人工投料的缺陷

在大輸液的生產(chǎn)中，傳統(tǒng)的投料方式是靠人工通過人孔把物料(氯化鈉、葡萄糖、活性炭或其他復(fù)方品種)投入配料罐中，這種傳統(tǒng)的投料方式工作量大，每種物料要單獨(dú)的房間進(jìn)行稱量，并且易產(chǎn)生揚(yáng)塵和交叉污染。過多的粉塵對操作者的健康有極大的危害，同時對工作環(huán)境也有污染，操作不當(dāng)甚至?xí)l(fā)生粉塵爆炸等安全事故。同時，在生產(chǎn)過程中，過多的人工操作也會造成原料的浪費(fèi)和生產(chǎn)時間的延長，使整體生產(chǎn)效率下降。

自動化粉體輸送系統(tǒng)的優(yōu)勢

在鹽類與糖類大輸液產(chǎn)品的配制過程中，氯化鈉與葡萄糖原料的投料量相對較大，若采用人工投入式，勞動強(qiáng)度會非常大，且開放式投料也會造成潔凈區(qū)粉塵外溢的污染。自動化粉體輸送系統(tǒng)采用密閉的無塵轉(zhuǎn)運(yùn)模式，有利于解決勞動強(qiáng)度與潔凈區(qū)粉塵外溢的問題。圖2.104是某大輸液生產(chǎn)企業(yè)采用的自動化粉體輸送系統(tǒng)，該系統(tǒng)由三個粉體輸送罐體(氯化鈉、葡萄糖與活性炭)、8個PTS粉體輸送裝置及其相關(guān)的管閥件組成。在整個生產(chǎn)工藝中，每個濃配罐的粉體輸送過程全部實(shí)現(xiàn)自動化控制，而且整條生產(chǎn)線實(shí)現(xiàn)集中備料與投料，有效節(jié)省了潔凈室的操作面積、提高了企業(yè)的生產(chǎn)效率、減少了發(fā)生交叉污染的風(fēng)險(xiǎn)、節(jié)約了人工成本，同時，生產(chǎn)批次之間轉(zhuǎn)換的時間也大大縮小。我公司長期供應(yīng)乳化機(jī)配套工程，歡迎咨詢定購！

圖2.104粉體輸送案例(大輸液車間)

自動化粉體輸送系統(tǒng)運(yùn)行

自動化粉體輸送系統(tǒng)運(yùn)行時，操作者只需要在上位機(jī)上根據(jù)生產(chǎn)任務(wù)選擇計(jì)劃生產(chǎn)的處方和濃配罐，系統(tǒng)就會根據(jù)事先設(shè)定的配方自動計(jì)算需要輸送多少粉料到濃配罐，整個粉料輸送過程是在全密閉的條件下自動實(shí)現(xiàn)，

不需要人員的中間參與。圖2.105為某大輸液生產(chǎn)企業(yè)的粉體儲存與輸送系統(tǒng)，該系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)了葡萄糖、氯化鈉與活性炭等原料的自動稱重、輸送與投料，很好地解決了人力輸送帶來的諸多問題，同時，該系統(tǒng)還可實(shí)現(xiàn)在線清洗與在線滅菌。

圖2.105粉體儲存與輸送系統(tǒng)

在氨基酸大輸液產(chǎn)品的生產(chǎn)過程中，氨基酸原料種類很多，且每種氨基酸的投料量并不是非常大，水-粉混合泵(圖2.106)是一個不錯的選擇。該設(shè)備的主要工作原理是利用高速旋轉(zhuǎn)的葉輪將粉狀物料和液體進(jìn)行充分拌和，輸送出所需要的混合物。

圖2.106水-粉混合泵